桃子选果机工作流程解析

桃子选果机作为水果分级处理的核心设备，其工作流程涵盖从原料进料到成品分选的完整环节。本文基于行业技术标准与设备运行逻辑，系统解析其工作流程各阶段的技术要点与操作规范，为生产单位提供可落地的技术指导。

一、设备启动与预检阶段

启动前检查

机械部件：检查输送链条张紧度（允许下垂量≤5mm/m）、分级筛网完整性（无破损、孔径变形≤0.2mm）、轴承振动值（≤2.8mm/s）。

电气系统：测试急停按钮响应时间（≤0.3秒）、接地电阻（≤4Ω）、变频器输出频率稳定性（波动≤±0.1Hz）。

稳定防护：确认防护罩闭合状态、急停标识清晰、操作区域照明充足（照度≥300lx）。

参数设定

根据桃子品种（如映霜红、蒙阴蜜桃）调整分级孔径，一层果孔径范围建议设定为70~75mm，二层果为65~70mm，三层果≤65mm。

称重传感器校准需使用标准砝码（如1kg、2kg），误差范围控制在±0.3%FS以内。

二、进料与预处理阶段

原料预处理

人工剔除畸形果、裂果及明显病虫害果，降低设备故障风险。

清洗后桃子需风干至表面无水珠，避免水分影响分级精度。

进料控制

进料速度需与设备处理能力匹配，建议控制在150~200kg/h，过载运行易导致筛网堵塞或分级精度下降。

通过振动给料器均匀布料，确定桃子单层通过分级区域，避免叠果导致误判。

三、分级分选阶段

尺寸分级

桃子通过分级滚筒或摇摆筛时，设备根据预设孔径进行机械筛选。

一层果（直径≥70mm）通过大孔径筛网，二层果（65~70mm）通过中孔径筛网，三层果（≤65mm）通过小孔径筛网。

重量分级

采用天平与杠杆原理，通过移动托盘与固定秤的力矩比较实现分级。

当载有桃子的移动托盘移动至固定秤时，若桃子重量产生的力矩大于固定秤力矩，则桃子被倾斜而出，完成分选作业。

质量检测

部分机型配备红外传感器与光谱分析仪，可同步检测桃子糖度（误差≤±1%）、硬度（误差≤±5N）及表面缺陷（裂纹识别率≥90%）。

数据通过内置芯片记录，支持追溯每个桃子的分级信息。

四、成品输出与包装阶段

分选输出

分级后的桃子通过下料槽进入对应等级的输送带或果箱。

可选配柔性输送带（如PVC材质），减少桃子碰撞损伤。

包装处理

一层果采用单层包装，二层果和三层果可叠层包装，但需在层间铺设缓冲垫。

包装箱需标注等级、重量及生产日期，便于追溯管理。

五、设备维护与故障处理

日常维护

每日停机后清理筛网、输送带及分级滚筒表面的果肉纤维与果胶。

检查润滑系统，减速机润滑油每运行500小时替换一次，链条每2000小时检查节距伸长量。

常见故障处理

筛网堵塞：停机清理筛网，检查进料速度是否过快（建议≤200kg/h）或桃子含水率是否过高（≤25%）。

链条断裂：启动备用链条愈换程序，同时检查链轮磨损量，超过0.5mm时需同步替换链轮。

传感器失灵：当称重误差超过1%或光电误触发率超过2%时，需检查传感器接线或重新校准。

六、技术参数与性能指标

处理能力：9600个果/小时（1.5吨/小时，适用于桃子、苹果等）。

分级精度：±2g（称重式分选）。

分选等级：9级（可定制）。

配套动力：1.1KW，电源380V/220V。

七、操作建议

参数优化

根据桃子品种（如映霜红、蒙阴蜜桃）调整分级参数，如孔径范围、称重阈值。

定期校准传感器，分级精度稳定在±0.8%以内。

人员培训

操作人员需接受设备结构、维护保养及稳定操作培训，考核合格后方可上岗。

定期组织应急演练，提升人员对突发故障的响应能力。

桃子选果机的工作流程需以技术标准为指引，以稳定防护为前提，以数据管理为支撑，形成“标准化操作+防预性维护+应急响应”的闭环管理体系。通过细致化操作，可将设备故障率降低至0.2次/千小时，分级精度稳定在±0.8%以内，为桃子产业的速率不错生产提供确定。